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本发明公开的一种低噪音自润滑的中小模数圆柱齿轮的制备方法，包括以下步骤：熔化铁水‑浇注冷凝‑拉拔型材‑型材性能检测‑退火处理‑锯切和车削‑时效处理‑滚齿或插齿‑高频感应等温淬火‑粗磨和精磨至预设装配尺寸。得到的圆柱齿轮齿部石墨球直径≤20μm、球密度≥300个/mm2和球化率100％，而根部石墨球直径≤30μm、球密度≥200个/mm2和球化率100％。本发明制备的圆柱齿轮面接触疲劳和齿根弯曲疲劳强度得以提高，而基体其它部位硬度增高，耐磨损，有效防止了齿面间滑动摩擦将引致的粘着磨损，使用寿命延长，弥散分布的超细密石墨球也使得该齿轮具有了显著的吸音减震效。

一种汽车电动助力方向机齿条丝杆加工工艺，其步骤如下：(1)预处理：采用调质处理使待加工工件材料硬度达到15～26HRC；(2)切削加工；(3)加工滚珠丝杆：采用冷轧的方式加工滚珠丝杆；(4)在工件的左右两端加工内螺纹；(5)加工齿条；(6)将工件在退火炉中采取垂直悬挂方式装填，130～160℃下去应力退火处理3～4h，消除切削加工应力；再放置在校正机上校直；(7)将齿条部分垂直吊浸入熔盐中，在550～570℃进行低温盐浴氮化处理4h以上，齿条表面获得12～20μm的氮化层；(8)再将滚珠丝杆部分进行高频淬火处理，喷水冷却后表面硬度达到55～62HRC，淬硬层深为1～2.5mm；(9)滚珠丝杆部分进行抛光处理，再进行时效与清洗；(10)入库待装配。

一种零件内齿精密成形方法，工艺步骤如下：步骤一、下料制坯，制备空心环状或杯状预成形毛坯；步骤二、对预成形毛坯进行软化退火和表面润滑处理；步骤三、将制有精确齿形的成形冲头套入预成形毛坯，并进行二次减径成形，得到一与成形冲头齿形精度相差0.5级-1级的内齿轮毛坯；步骤四、对完成内齿成形的内齿轮毛坯进行机加工或分割后机加工。本发明是一种高效率的内齿类机械零件的内齿成形方法，内齿成形精度高、内在质量好、材料利用率高，在批量生产时可大幅度降低生产成本。本发明不仅节约了大量钢材，还使后续加工量降低，提高了机械加工的效率，机床厂机械加工的工作量也明显下降，达到节能、低碳的目的。

本发明涉及机器人，具体说是机器人高精密减速器传动机构的加工方法，其包括在柔轮坯体的轴向中间位置沿周向车削一平底环形凹槽；再在环形凹槽槽底沿周向加工一环形V槽；在柔轮坯体外周位于环形凹槽一侧加工一排外齿，另一侧加工另一排外齿，每一外齿的齿槽与环形凹槽相通，且槽底高于环形凹槽槽底或与环形凹槽槽底齐平；将柔轮坯体连接输出轴的一端加工成向外倾斜的缓冲段；在刚轮坯体内周壁加工两排内齿；将柔轮轴向插入刚轮内圈，使两排内齿与两排外齿对应啮合。本发明在柔轮外周加工成型两排不同齿数的外齿，其可与刚轮两排内齿啮合，在传动过程中，可根据需要选择任意一齿齿进行传动，从而达到实现传递两种传动比的目的。

本发明涉及机器人，具体说是机器人高精密谐波减速器刚轮的加工方法，其包括分别确定两排齿的齿宽和齿根圆直径；在刚轮坯体内圈一侧按第一排齿的齿根圆直径车削成第一圆柱面，该圆柱面上预留有第一排齿齿宽的轴向长度；在刚轮坯体内圈另一侧按第二排齿的齿根圆直径车削成第二圆柱面，该圆柱面上预留有第二排齿齿宽的轴向长度；在第一圆柱面和第二圆柱面的交汇处加工环形凹槽；在第一、二圆柱面上的预留部分按照确定的齿参数分别加工齿。本发明可在刚轮内周加工成型两排不同齿数的齿，其可与相应的柔轮的齿啮合，在传动过程中，可根据需要选择任意一种齿进行传动，从而达到实现传递两种传动比的目的，满足机器人对传动比的要求。