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本发明涉及一种贝氏体区等温+热冲压变形生产先进高强钢的方法，该方法先将钢板从室温均匀加热到Ac3以上（奥氏体区）的某一温度并保温一定的时间；在奥氏体区保温完成后对材料进行热冲压变形，压下量为40%，然后将试样快速冷却到低于贝氏体转变开始温度Bs以下并保温一定时间；再将材料快速淬火到马氏体转变开始温度Ms和马氏体转变终止温度Mf之间并保温一定时间；再将钢板加热到Ms以上进行碳元素的配分；最后将钢板水淬至室温。本发明改善了传统Q&P钢的组织和力学性能，使钢材的强度、塑性和反映钢板综合力学性能的强塑积都有了较大的提高。

本发明提供一种超塑性异构双相不锈钢及其制备方法，包括：(1)过饱和固溶处理：将双相不锈钢放入1250～1350℃的炉中，在该温度下保温10～60分钟，取出油淬；(2)重度冷轧及双相区退火处理：使用冷轧机在常温下对双相不锈钢进行多道次轧制，轧制压下量为70％～90％，之后在1000～1200℃下进行10～30分钟的退火处理，空冷后再对双相不锈钢进行重复冷轧，轧制压下量为70％～90％；然后在1000～1200℃温度下再次退火10～30分钟，空冷后得到具有相尺寸和晶粒尺寸均呈“双峰”分布的奥氏体+细晶铁素体的异构双相不锈钢，本异构双相不锈钢具有优异的超塑性。本发明制备的超塑性异构双相不锈钢的断裂延伸率≥900％。

本发明涉及一种无取向差异中锰钢的重度冷轧+超塑制备工艺，中锰钢的化学成分按重量百分比计包括：C：0.1～0.4％、Mn：2～12％、Al：0.5‑4％、Si：0.5‑4％，余量为Fe；其制备方法包括：按重量百分比，取上述中锰钢的化学成分冶炼钢水，浇铸成为铸锭，再将所述铸锭锻造成为板坯，空冷至室温，切割得到板材；对板材坯料依次进行重度冷轧变形、超塑性变形和常温力学评估测试，终端制备出无织构的均匀取向的含有亚稳奥氏体与铁素体双相的中锰钢板材，后继力学测试优异，有助于开拓汽车超塑成形与常温成型结合工艺的推进。

本发明提供一种Fe‑Mn‑Al‑C系轻质钢变厚度轧制性能梯度分布方法。通过对不同区域板带进行相对应热处理工艺，包括板带感应加热至奥氏体再结晶区、奥氏体未再结晶区以及保持室温状态，进行变厚度轧制工艺，轧制后再进行高温淬火‑低温回火工艺、亚温淬火‑高温回火工艺以及完全退火处理工艺，实现Fe‑Mn‑Al‑C系轻质钢差厚板组织性能调控。本发明可实现差厚板具备高强硬度、塑性以及耐磨性等优异力学性能，并且该技术可代替传统激光拼焊技术，得到兼具低密度和性能多样的Fe‑Mn‑Al‑C系轻质钢差厚板板带，以保证在不牺牲装备结构部件性能前提下进一步实现轻量化。

一种抗拉强度≥1700MPa含Ti马氏体有效晶粒细化钢的生产方法：经常规冶炼、精炼并连铸成坯后加热；进行奥氏体再结晶区轧制；进行奥氏体未再结晶区轧制；超快速冷却；离线进行奥氏体化水淬火；回火；待用。本发明能将有效晶粒细化至不超过1.15μm、抗拉强度≥1700MPa、延伸率A≥9％、‑20℃冲击功≥43J。

本发明公开了一种低温高强塑积高锰钢板及其加工工艺，包括高锰钢的熔炼、钢锭的后处理、和开坯轧制成板在内的工艺步骤，具体步骤为：A、高锰钢的熔炼中，料方的组分按重量百分比计为：Mn 30%~36%，C 0.02%~0.06%，S≤0.01%，P≤0.008%，其余为Fe；B、钢锭的后处理：将熔炼成的高锰钢铸锭，保持在1150℃~1200℃条件下热处理2~4小时、然后转移到室温、水淬池中均质完成固溶处理；C、开坯轧制成板：固溶处理后的高锰钢铸锭开坯后经过热轧、回火均质。本发明的高锰钢板在低温下具备典型韧性断裂特征—韧窝断口，其具备50%以上的均匀延伸率，屈服强度和抗拉强度高，在‑180℃强塑积超过50GPa%；该热轧或热轧后再冷轧的钢板在低温应用领域均具有巨大的应用价值。

本发明提供了一种适用于低压缩比厚板和特厚板轧制的组织细化方法，包括以下步骤：钢坯加热温度为1150～1250℃，保温时间1.5～2h，粗轧温度不大于1150℃，终轧温度不大于980℃，总压缩比3.0～5.0，终轧后在相变前采用的冷却速度不小于10℃/s；钢坯的成分范围为：以质量百分比计，碳含量为0.05～0.16％，锰含量为0.6～1.5％，铌含量为0.03～0.12％，钛含量为0.008～0.016％，氮含量为0.002～0.004％，硅含量为0.15～0.35％，余量为铁及不可避免的杂质，本发明通过优化的成分和工艺设计相配合，调控奥氏体动态再结晶临界应变，在精轧过程中通过奥氏体动态再结晶得到超细奥氏体，利用晶界作为非均匀形核的核心促进相变实现组织细化。