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本实用新型涉及固定结构技术领域，具体为一种新型的墩头机用固定结构，包括底板和位于底板底部安装的四个万向轮，所述底板的顶部固定有安装箱，安装箱的左右两侧壁均连接有弹簧，左右两侧的弹簧相对的一侧均固定有延伸至安装箱外部的移动框，移动框的一侧固定有把手，移动框的顶部设置有转动组件，转动组件的顶部固定有支撑板。该新型的墩头机用固定结构，通过将墩头机放入到安装箱中，在弹簧和移动框的配合下，能够起到对墩头机进行夹紧定位，同时在转动组件的作用下，能够调节下压板的方向，并且在升降组件的作用下，能够带动下压板对墩头机进行下压定位，因此能够避免在移动时墩头机发生上下偏移，从而能够提高放置的稳定性。

本发明涉及一种渐进式温热镦‑扭交替强变形方法，包括以下步骤：S1、将镦‑扭模具装配到液压机上，柱状坯料放置在镦‑扭模具中心；S2、启动液压机，上压头以预设速度下行，在贴近柱状坯料时，降低下行速度直至上压头贴合柱状坯料的上表面，停止下行，加热圈升温至预设温度，保温；S3、液压机对柱状坯料施加压力或压下量，对柱状坯料进行镦锻，液压机保压，上压头保持不动，下压头扭转2π～6π弧度，液压机卸载回程；S4、液压机再次下行，施加大于步骤S3的压力或压下量，进行镦锻，液压机保压，上压头保持不动，下压头扭转2π～6π弧度，液压机卸载回程；S5、重复S3～S4，重复镦‑扭，每次镦锻的压力或压下量大于前一次镦锻压力或压下量，柱状坯料变形为细晶板坯。

本发明提供一种用于铸锭的往复压剪耦合镦粗方法，其包括：S1、预镦粗阶段：将上平砧单向初始压下，下平砧保持不动，通过上下平砧压紧夹住铸锭；S2、主变形阶段：上平砧持续下压，下平砧开始往复平移，对铸锭开始进行耦合镦粗,对饼类锻件可一次完成耦合镦粗主变形阶段；对非饼类锻件需翻转镦粗的，每次翻转都可按照S2方法进行镦粗，直至完成开坯主变形阶段；S3、压实平整阶段。本发明通过步骤S2的压剪耦合镦粗方法使铸锭内部产生较大的塑性变形，充分发挥剪应变的作用，进而提高铸锭心部的锻透性，达到细化晶粒、锻合孔洞疏松和消除偏析等目的，以大幅提高坯料质量。

本实用新型涉及服装生产技术领域，尤其是一种六角螺母冷墩设备，所述固定台表面设有收集装置，所述收集装置，包括电机一、转轴一、不完全齿轮、转轴二、推板、滚轮、推头、收集袋、锥齿轮一和锥齿轮二，所述转轴一通过轴承与固定台表面转动连接，所述转轴一的表面与锥齿轮一内壁固定连接。通过电机一、转轴一、不完全齿轮、转轴二、推板、滚轮、推头、收集袋、锥齿轮一和锥齿轮二之间的配合，电机一带动转轴一转动，转轴一带动锥齿轮一转动，锥齿轮一带动锥齿轮二转动，锥齿轮二带动推板用推头将加工后的六角螺母推进收集袋中，从而解决了现有技术中存在在对六角螺母进行冷墩时，需要人工取料，操作较为繁琐，比较浪费时间的问题。

本发明公开了一种全自动非调质钢锻件生产线，生产线包括依次相接的加热设备、锻造设备、切边冲孔设备、冷却温控输送链、成品箱以及可编程控制系统。本发明将锻件一次加热，实现墩粗、预锻成型、终锻成型、切边、冲孔、热处理等多工序连续自动加工，全部加工过程只需一人操控，具有生产效率高、产品质量好的优势。

本实用新型公开了钢球加工用除油装置。出料通道的出料口下方设有转动槽和移动槽，移动槽设于出料通道下方，转动槽和移动槽的接触面设于出料口外侧的下方；转动槽底部固定有转轴，转动槽转动带动侧面的挡板向移动槽的方向转动推动移动槽移动，且转动槽靠近移动槽的一侧转至出料通道下方；移动槽和转动槽的内部铺设有吸油棉；移动槽与弹簧连接。本实用新型的有益效果是：钢球从出料通道先进行初步去油处理，然后在转动槽或移动槽内不断滚动进行除油，除油效果好；转动槽倾倒钢球时，钢球可继续进行出料至移动槽内，不间断出料，加工效率提高；除油无需通过清水冲洗，节约资源且更环保，降低生产成本。